[뉴스투데이=전소영 기자] LG이노텍이 사업 경쟁력 강화를 위한 디지털 전환에 속도를 낸다.

LG이노텍은 8일 글로벌 1위 엔지니어링 시뮬레이션 기업인 앤시스(Ansys)와 협력해 ‘디지털 트윈(Digital Twin)’ 기술을 전 공정으로 확대 적용해 나간다고 밝혔다.

‘디지털 트윈’은 가상 공간에 사물을 똑같이 복제해 현실에서 벌어질 수 있는 상황을 컴퓨터로 시뮬레이션해 결과를 예측하는 기술이다. 다양한 산업과 사회 문제를 해결할 수 있는 기술로 평가되고 있다. 특히 제품 개발시간과 비용을 축소할 수 있어 제조업에서 도입이 빠르게 증가하고 있다.

앤시스는 3D 모델링, 인공지능, 머신러닝 등을 활용한 시뮬레이션 분야에서 세계 최고 수준의 기술력과 구축 경험을 확보하고 있는 것으로 알려져 있다. 이번 협력으로 LG이노텍은 앤시스의 최신 디지털 트윈 솔루션과 시뮬레이션 소프트웨어를 활용해 글로벌 톱(Top) 수준의 디지털 트윈 환경을 조성할 수 있게 됐다.

앞서 LG이노텍은 앤시스와 함께 일부 개발과 생산 공정에 ‘디지털 트윈’을 시범 적용해 가시적 성과를 달성하고 있다. 향후 차량 커넥티비티, 센싱 등 자율주행 부품을 포함한 전 제품군의 개발 및 생산 공정으로 ‘디지털 트윈’을 본격 확대해 나갈 예정이다.

LG이노텍은 연구개발(R&D)에서 ‘디지털 트윈’ 효과를 톡톡히 경험하고 있다. 가상 환경에서 설계 검증을 진행하고, 그 데이터를 기반으로 실제 실험 횟수와 시간을 최소화한 것이다.

LG이노텍은 반도체용 패키지 서브스트레이트(PS) 제품 개발에 ‘디지털 트윈’을 적용, 개발 기간을 99%까지 축소했다. 

또 제품 개발뿐 아니라 FC-BGA(플립칩 볼그레이드 어레이) 생산 공정에도 ‘디지털 트윈’을 확대 적용했다. 이를 통해 FC-BGA 공정 설비를 최적의 조건으로 세팅해 램프업(Ramp-up, 양산 초기 수율 향상을 통한 생산능력 확대) 기간을 절반으로 줄였다.

아울러 전장부품 생산 공정에도 디지털 트윈을 적극 활용해 생산성을 향상시켰다. 제품 수명이 길고, 날씨의 영향을 많이 받는 전장부품은 품질 신뢰성 확보가 매우 중요한데, 이를 위한 핵심 공정인 ‘솔더링(Soldering, 납땜)’ 공정에 디지털 트윈을 도입했다.

솔더링 공정을 가상 공간에서 시뮬레이션해 솔더에 균열이 발생하기까지 소요되는 시간을 예측했다. 균열이 발생하는 시점을 최대한 늦출 수 있도록 솔더 도포량, 노즐 설계 등 공정 조건을 최적화해 생산성을 기존 대비 40%가량 향상시킨다는 계획이다.

LG이노텍은 앤시스와의 협력을 통해 차량 통신모듈, 라이다(LiDAR) 등 신성장 사업을 포함한 전 제품군의 개발·공정으로 디지털 트윈을 빠르게 확대해 나갈 방침이다. 

추후에는 개발부터 생산에 이르는 전 밸류체인에 적용된 디지털 트윈을 고객과 협력사까지 확대해 나갈 계획이다. 

노승원 CTO(전무)는 “LG이노텍이 그리는 미래는 가상 공간을 통한 시뮬레이션 결과를 물리적 생산 시설과 연동해 실제 생산까지 자동으로 연결되는 ‘메타 매뉴팩처링’”이라며 “이를 위해 R&D, 생산, 품질관리 등 전 밸류체인에 고도화된 디지털 트윈을 빠르게 접목해 차별적 고객 가치를 만들어 나가겠다”고 말했다.